全员生产维护 追求效率极限
淮化集团荣获第九届“全国设备管理优秀单位”

      近日，淮化集团被中国设备管理协会授予“第九届全国设备管理优秀单位”称号，这是淮化继获得第八届全国设备管理优秀单位后，再次获得这一殊荣。

      近年来，面对异常严峻的化工市场形势，淮化集团在设备管理上积极引入丰田精益管理模式——全员生产维护（TPM）：以提高设备效率极限为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系，最终实现设备“零”灾害、“零”不良、“零”浪费，为促进公司安全、高效运行提供了“正能量”。截至2014年1月18日，该公司杜绝了重伤以上人身事故，累计实现安全生产1010天。

      技术改造提效能。2013年年初，该公司对合成氨二厂循环水系统（407G）、硝酸二车间循环水系统（480）进行改造，通过提高水泵机组效率的技改方法，让水泵在最佳工况运行，以提高流体输送效率。通过检测技改机组的实际运行效果，其效率提高了25—30%，从根本上解决了循环水系统普遍存在的“低效率、高能耗”这个技术难题。

      2013年8月，该公司积极组织硝盐化工厂工程技术人员开展镁尾水改造再回收利用项目技改攻关。经过近一个月的努力，该项技改成功实现了镁尾水的回收再利用，每月可节约成本200万元。

      自主创新降成本。“进口备件国产化”是该公司增强自主创新能力的一项重要目标。为进一步降低进口设备和备件的生产成本，该公司专门成立了国产化工作组和攻关组，针对引进的生产线和关键进口设备进行国产化项目的调研、立项、推进和实施，及时了解国内引进设备备件国产化情况，并通过与航天部十一所、西安航空发动机研究所等多家单位进行长期合作，使国产化转化工作稳步推进。2013年以来，仅备件国产化就为公司节约近300万元。同时，通过“小技改、小发明”、“合理化建议月”等活动，不断优化设备和阀门选型配置以及修旧利废等项目，为公司创效达500多万元。

(通讯员)